| 品質手冊 | 文件名稱 | 修訂原因 | 登記日期 | 制訂 | 核准 | 版本 | |
| IATF 16949 | ISO 9001 | ||||||
| 4 組織背景 4.1 了解組織及其背景 |
4.1 | 4.1-1公司組織介紹 | ISO9001:2015改版 | 2017/01/06 |  |
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1.0 |
| 2.0 | |||||||
| 4.2 了解相關方的需求和期望 | 4.2 | 4.2-1相關方需求 | ISO9001:2015改版 | 2017/01/06 | |
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1.0 |
| 4.3 確定質量管理體系的範圍 4.3.1 確定質量管理體系的範圍—補充 4.3.2 客戶特定要求 |
4.3 | 4.3-1產品品質管理系統範圍 | |||||
| 4.4 質量管理體系及其流程 4.4.1 4.4.1.1 產品和過程的一致性 4.4.1.2 產品安全 4.4.2 領導 |
4.4 | 4.4-1品質管系統及其過程 | |||||
| ----- | 4.4-2品質管系統關聯圖 | ||||||
| 4.4-3客戶導向流程關聯圖 | |||||||
| 4.4-4品質管理系統過程識別表 (固定).xls | |||||||
| 5 領導力/ 5.1 領導和承諾/5.1.1 概述/ 5.1.1.1 企業責任 / 5.1.1.2 過程有效性和效率/ 5.1.1.3 流程所有者 5.1.2 以客戶為中心 |
5.1 | 5.1-1領導與承諾 | |||||
| 5.2 政策5.2.1 制定質量方針 5.2.2 傳達質量政策 |
5.2 | 5.2-1品質政策 | |||||
| 5.3 組織的角色、職責和權限 5.3.1 組織角色、職責和權限——補充 5.3.2 產品要求和糾正措施的職責和權限 |
5.3 | 5.3-0組織圖 | |||||
| ----- | 5.3-A APQP/PPAP 小組 | ||||||
| ----- | 5.3-1總經理室職責 | ||||||
| 5.3-1A廠長職責 | |||||||
| ----- | 5.3-2業務職責 | ||||||
| 5.3-3品保職責 | |||||||
| ----- | 5.3-5人事會計職責 | ||||||
| ----- | 5.3-6倉庫職責 | ||||||
| ----- | 5.3-6生管職責 | ||||||
| 5.3-6採購職責 | |||||||
| ----- | 5.3-7生產職責 | ||||||
| 6 規劃 |
6.0 | 6.0-1_規劃與風險機會評估 | |||||
| ----- | ------ | ||||||
| 6.1 應對風險和機遇的行動 6.1.1 和 6.1.2/6.1.2.1 風險分析 6.1.2.2 預防措施/6.1.2.3 應急預案 |
6.1 | 6.1-1風險和機會的應對措施 | |||||
| 6.1-2緊急事件應變計劃 | |||||||
| 6.2 質量目標和實現目標的計劃 6.2.1 和 6.2.2 6.2.2.1 質量目標和實現這些目標的計劃——補充 |
6.2 | 6.2-1規劃品質目標 | |||||
| 6.2-2品質目標 | |||||||
| 6.3 變更計劃 | 6_3 | 6.3-1管理系統變更規劃 | |||||
| 7.1 | 7.0-0資源管理流程 | ||||||
| 7.1.2 | 7.1.2-0人力資源管理流程 | ||||||
| ----- | 7.1.2-1人力資源管理規定 | ||||||
| 7.1.3 基礎設施 7.1.3.1 廠房、設施和設備規劃 |
7.1.3 | 7.1.3-0資產管理管理規定 | |||||
| ----- | 7.1.3-1生產設備管理流程 | ||||||
| 7.1.3-2設備管理辦法 | |||||||
| 7.1.3設備操作作業標準及保養說明書 | |||||||
| 7.1.4 過程運行環境 7.1.4.1 過程運行環境——補充 |
7.1.4 | 7.1.4-0_職業安全管理要求 | |||||
| ----- | 7.1.4-1_職業安全作業規定 | ||||||
| 7.1.4-2_5S活動管理辦法 | |||||||
| 7.1.5 監控和測量資源 7.1.5.1 概述 7.1.5.1.1 測量系統分析 7.1.5.2 測量可追溯性。 7.1.5.2.1 校準/驗證記錄 7.1.5.3 實驗室要求 7.1.5.3.1 內部實驗室 7.1.5.3.2 外部實驗室 |
7.1.5-0_量儀校驗管理系統流程 | ||||||
| 7.1.5 | 7.1.5-1檢驗設備管理辦法 | ||||||
| 7.1.5檢測儀器操作作業標準及保養說明書 | |||||||
| 7.1.6 組織知識 | 7.1.6 | 7.1.6-1知識管理規定 | |||||
| 7.2 能力 7.2.1 能力——補充 7.2.2 能力——在職培訓 7.2.3 內審員能力 7.2.4 第二方審核員能力 |
7.2 | 7.2-0教育訓練管理流程 | |||||
| 7.2-1教育訓練管理辦法 | |||||||
| 7.2-2_APQP訓練進行流程 | |||||||
| 7.3 意識 7.3.1 意識——補充 7.3.2 員工激勵和授權 |
7.3 | 7.3-1認知管理規定 | |||||
| 7.4 溝通 | 7.4 | 7.4-1溝通管理規定 | |||||
| 7.4-2管理審查會議 | |||||||
| 7.5 文件化信息 7.5.1 概述 7.5.1.1 質量管理體系文件 7.5.2 建立和更新 7.5.3 記錄信息的控制 7.5.3.1 和 7.5.3.2 7.5.3.2.1 記錄保留 7.5.3.2.2 工程規範 |
7.5.1 |
7.5.1-1文件資訊管理流程 | |||||
| 7.5.2 | 7.5.1-2圖檔管理流程 | ||||||
| 7.5.3 | |||||||
| 8 操作 /
8.1 運營規劃和控制 8.1.1 運營規劃和控制——補充 8.1.2 保密 |
8_1 | 7.5.3-1文件資訊控管 | |||||
| 8.1-0運作流程圖 | |||||||
| 8.2 產品和服務要求 8.2.1 客戶溝通 8.2.1.1 客戶溝通——補充 8.2.2 確定產品和服務的要求 8.2.2.1 產品和服務要求的確定——補充 8.2.3 審查產品和服務的要求 8.2.3.1.1 產品和服務要求評審——補充 8.2.3.1.2 客戶指定的特殊特性 8.2.3.1.3 組織製造可行性 8.2.3.2適當時，組織應保存以文件化的資訊 8.2.4 產品和服務要求的變更 |
8.2.1 | 8.2-0業務作業流程 | |||||
| 8.2.2 | |||||||
| 8.2.3 |
8.2-1合約審查管理辦法 | ||||||
| 8.2.4 | 8.2-2樣品收發流程 | ||||||
| 8.3 產品和服務的設計和開發 8.3.1 概述 8.3.1.1 產品和服務的設計和開發-補充 8.3.2 設計和開發規劃 8.3.2.1 設計和開發規劃—補充 8.3.2.2 產品設計技能 8.3.2.3 嵌入式軟件產品開發 8.3.3 設計和開發輸入 8.3.3.1 產品設計輸入 8.3.3.2 製造過程設計輸入 8.3.3.3 特殊特性/ 8.3.4 設計和開發控制 8.3.4.1 監控/8.3.4.2 設計和開發驗證 8.3.4.3 原型程序/ 8.3.4.4 產品審核 8.3.5 設計和開發成果 8.3.5.1 設計和開發輸出——補充 8.3.5.2 製造工藝設計輸出 8.3.6 設計和開發變更 8.3.6.1 設計和開發變更——補充 |
8.3.1 8.3.2 8.3.3 8.3.4 8.3.5 8.3.6 |
8.3-0新產品開發流程 | |||||
| 8.3-1_IATF16949新產品開發管制規定 | |||||||
| 8.3-2APQP先期產品品質規劃程序 | |||||||
| 8.3-3FMEA評估說明書 | |||||||
| 8.3-4FMEA發生機率評等 | |||||||
| 8.3-5FMEA嚴重度評等 | |||||||
| 8.3-6FMEA發現度評等 | |||||||
| 8.3-7 R.P.N等級評等 | |||||||
| 8.3工程圖 | --- | ||||||
| 8.4 外部提供的流程/產品和服務的控制 8.4.1 概述 8.4.1.1 總則——補充 8.4.1.2 供應商選擇過程 8.4.1.3 客戶導向的來源（也稱為“directed-buy”） 8.4.2 控制的類型和範圍 8.4.2.1 控制類型和程度——補充 8.4.2.2 法定和監管要求 8.4.2.3 供應商質量管理體系開發 8.4.2.3.1 汽車產品相關軟件或帶有嵌入式軟件的汽車產品 8.4.2.4 供應商監控 8.4.2.4.1 第二方審核 8.4.2.5 供應商開發 8.4.3 外部供應商信息 8.4.3.1 外部供應商信息——補充 |
8.4.1 8.4.2 |
8.4.2-0供應商評估流程 | |||||
| 8.4.2-1供應商管理辦法 | |||||||
| ----- | |||||||
| 8.4.3 | 8.4.3-0採購流程 | ||||||
| 8.4.3-1採購管理辦法 | |||||||
| 8.5 生產和服務提供 8.5.1 生產和服務提供的控制 8.5.1.1 控制計劃 8.5.1.2 標準化工作——操作員說明和視覺標準 8.5.1.3 驗證作業設置 8.5.1.4 關機後驗證 8.5.1.5 全面生產性維護 8.5.1.6 生產工裝和製造、試驗、檢驗工裝和設備的管理 8.5.1.7 生產調度 |
8.5.1 | 8.5.1-0生產管制流程 | |||||
| 8.5.1-1裝配與包裝作業標準書 | |||||||
| 8.5.2 標識和可追溯性 8.5.2.1 標識和可追溯性——補充 |
8.5.2 | 8.5.2-0識別追溯搬運與保護流程 | |||||
| 8.5.3 屬於客戶或外部供應商的財產 |
8.5.3 | 8.5.3-0客戶與外部供應品管理流程 | |||||
| 8.5.4 保存 8.5.4.1 保存——補充 |
8.5.4 | 8.5.4-1倉儲管理規定 | |||||
| 8.5.4-2搬運管理規定 | |||||||
| 8.5.5 交付後活動 8.5.5.1 服務信息反饋 8.5.5.2 與客戶的服務協議 |
8.5.5 | 8.5.5-1客戶滿意度管理流程 | |||||
| 8.5.5-2顧客抱怨處理流程 | |||||||
| 8.5.6 變更控制 8.5.6.1 變更控制——補充 8.5.6.1.1 過程控制的臨時變更 |
8.5.6 | 8.5.6-1設計變更流程 | |||||
| 8.6 產品和服務的發布 8.6.1 產品和服務的發布——補充 8.6.2 佈局檢查和功能測試 8.6.3 外觀項目 8.6.4 外部提供的產品和服務的符合性驗證和驗收 8.6.5 法規符合性 8.6.6 驗收標準 |
8.6 | 8.6-1進料檢驗流程 | |||||
| 8.6-1-1進料檢驗標準書 | |||||||
| 8.6-2製程檢驗流程 | |||||||
| 8.6-2-1製程檢驗標準書 | |||||||
| 8.6-3成品檢驗流程 | |||||||
| 8.6-3-1抽樣實施基準 | |||||||
| 8.6-3-2成品檢驗標準書 | |||||||
| 8.7 不合格輸出的控制 8.7.1 8.7.1.1 客戶特許權授權 8.7.1.2 不合格品的控制——顧客指定的過程 8.7.1.3 可疑產品的控制 8.7.1.4 返工產品的控制 8.7.1.5 返修產品的控制 8.7.1.6 客戶通知 8.7.1.7 不合格品處置 |
8.7 | 8.7-0不合品管制規定 | |||||
| 9.0-1_監控量測分析和評估流程 | |||||||
| 9. 績效評估 9.1 監測、測量、分析和評估 9.1.1 概述 9.1.1.1 製造過程的監控和測量 9.1.1.2 統計工具的識別 9.1.1.3 統計概念的應用 9.1.2 客戶滿意度 9.1.2.1 客戶滿意度——補充 9.1.3 分析與評估 9.1.3.1 優先級 |
9.1 | 9.1-1監控量測分析和評估規定 | |||||
| 9.1.1 | ------- | ||||||
| 9.2 內部審計 9.2.1 和 9.2.2 9.2.2.1 內部審核計劃 9.2.2.2 質量管理體系審核 9.2.2.3 製造過程審核 9.2.2.4 產品審核 |
9_2 | 9.2-1內部品質稽核管制程序 | |||||
| 9.3 管理層審查 9.3.1 概述 9.3.1.1 質量管理體系績效 9.3.2 管理評審意見 9.3.2.1 管理評審輸入——補充 9.3.3 管理評審結果 9.3.3.1 管理評審輸出——補充 |
9.3 | 9.3-1管理審查作業規定 | |||||
| 10 改進 10.1 概述 |
10.1 | 10.1-1_改善流程 | |||||
| 10.2 不符合項和糾正措施 10.2.1 和 10.2.2 10.2.3 問題解決 10.2.4 防錯 10.2.5 保修管理系統 10.2.6 客戶投訴及現場故障測試分析 |
10.2 | 10.2-1不符合改善 | |||||
| 10.3 持續改進 10.3.1 持續改進——補充 |
10.3 | 10.3-1持續改善規定 | |||||
附件-A：控制計劃 A.1 控制計劃的階段 B：參考書目——補充汽車 內部審計 ------ |
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核准職稱 :